◆ Çok Bölmeli Ekim Kalıpları için Temel Tasarım Hususları Nelerdir?
Etkili bir tasarım oluşturmak için tasarım aşaması kritik öneme sahiptir.çok odalı ekim kalıpları. Anahtar faktörler şunları içerir:
1. Verimlilik kazanımlarını ve karmaşıklığı dengelemek için boşlukların sayısı ve düzeni
2. Mümkünse tutarlı kalite için boşlukların standartlaştırılması
3. Düzgün metal akışını sağlamak için optimize edilmiş besleyici ve yolluk tasarımları
4. Gazların tüm odalardan dışarı atılması için yeterli havalandırma delikleri ve gözeneklilik
5. Daha yüksek dökme basınçlarına dayanacak yapısal sağlamlık
6. Birden fazla sıcak noktadan kaynaklanan artan büzülme gerilimlerinin hesaba katılması
7. Çoklu dökümlerin temiz kalıptan çıkarılması için kolay ayırma hatları
8. Desen çekilmeyi iyileştirmek ve kum içerme kusurlarını azaltmak için taslak açıları
9. Doldurma ve katılaşma modellerini tahmin etmek için simülasyon modellemesi
Tasarımda yerleşimi, besleyicileri, havalandırma deliklerini ve sağlamlığı doğru şekilde ayarlamak kusurları ve kalite sorunlarını önler. Simülasyon araçları karmaşık tasarımların mükemmelleştirilmesine yardımcı olur.
◆ Çok Odalı Ekim Kalıpları için Hangi Proses Kontrol Faktörleri Kritiktir?
Bundan yararlanmak için sıkı süreç kontrolleri uygulanmalıdırbirden fazla odacıklı ekim kalıpları:
1. Metal kimyasının, sıcaklıkların ve dökme hızlarının daha yakından izlenmesi ve kontrolü
2. Tüm boşluk yüzeylerini koşullandırmak için standartlaştırılmış kalıp yıkama prosedürleri
3.Kum kalitesi, sıkıştırma ve koşullandırma gibi kalıp yapımı adımlarının sıkı kontrolü
4. Sıkı bakım prosedürleriyle desen aşınmasının önlenmesi
5. Dengeli soğutma ve boşluklar arasında minimum sıcaklık değişimi
6. Kalıp bozulması olmadan dökümlerin koordineli olarak çıkarılması
7. Yüksek hacimler arasında tutarlılık sağlamak için süreçlerin otomatikleştirilmesi
8. Bitirmeye geçmeden önce tüm boşluklarda sağlam kalite kontrolü
Aynı kalıptaki boşluklar arasındaki değişkenliği en aza indirmek için proses kontrolünde dikkatli olunması gerekir.
◆ Çok Odalı Desenler ve Kalıplar Nasıl Tasarlanmalıdır?
Tasarımları ve takımları planlarkenbirden fazla odacıklı ekim kalıpları, tüm deliklerde en iyi sunumu ve tutarlılığı elde etmek için dikkate alınması gereken birkaç önemli değişken vardır. Daha önce değinilen temel konuların her biri hakkında birkaç ekstra incelik aşağıda verilmiştir:
1. Tekrarlanabilirlik için güçlü, yüksek doğruluklu as örnekleri:Uzman örneği, çok sayıda çukur açmaya yönelik kuruluştur, bu nedenle, katmanlı doğruluğu etkilemeden, tekrarlanan kullanımın acımasız durumlarına dayanabilme yeteneğine sahip olmalıdır. Mükemmel malzemeler ve hassas işleme kullanmak bunu başarmanın temelidir.
2. Değiştirilebilir örnek parçalar ve yerleştirmeler:Üreticiler, kolayca takas edilebilecek tasarım parçalarını ve yerleştirmeleri planlayarak, çoklu çöküntü düzenlemelerinde uyum sağlama yeteneğini ve yeterliliğini artırabilir. Bu aynı zamanda gerektiğinde bakımı, onarımı ve ayarlamaları da kolaylaştırır.
3. Durum izin verdiğinde çöküntüler arasındaki normalleştirilmiş tasarımlar:Planın ve delikler arasındaki yönlerin normalleştirilmesi, çeşitliliği sınırlayabilir ve şeklin oluşturduğu tüm parçalarda kalite tutarlılığı üzerinde çalışabilir. Bu, yolluk ve besleyici çerçeveleri gibi önemli noktaların yanı sıra taslak noktaları, filetolar ve sıkılaştırmaları da içerir.
4. Esnekliği daha da geliştirmek için taslak noktaları, filetolar ve sıkılaştırmalar:Bu plan, yansıtma sırasında metal akışıyla çalışmayı vurgulayarak büzülme veya yetersiz dolgu gibi kusurları önler. Ayrıca tamamlanan kısmın zarar vermeden formdan çıkarılmasını da kolaylaştırır.
5. Kum oluşumunu önlemek için basit ayırma hatları:Uyum ve sürükleme arasındaki belirgin ayrım çizgisi, kum birleşimlerini sınırlamak ve tamamlanan parçanın dış katmanını mükemmel ve pürüzsüz tutmak için temeldir.
6. Doğal besleyici ve geçit parçaları:Şekil konfigürasyonuna dahil edilen besleyici ve geçit parçaları, çıkıntı sırasında metal akışını kolaylaştırabilir, parça saygınlığını daha da geliştirebilir ve gözeneklilik veya kısa mesafe koşucuları gibi deformasyonların riskini azaltabilir.
7. Ayarlama ve uyarlama ve sürükleme düzenlemeleri:Uygun düzenleme ve uyarlama ve sürüklemenin desteklenmesi, projelendirme sırasında birincil güvenilirliği korumak için acildir. Mükemmel sürahiler, cinchler ve düzenleme ekipmanı, tüm girintilerin tam olarak konumlandırılmasını ve desteklenmesini garanti etmeye yardımcı olur.
8. Cihaz ömrünü daha da artırmak için yüksek aşınmaya sahip segmentlerdeki kılıflar:Üreticiler, yüksek aşınmaya sahip alanlarda değiştirilebilir manşonları birleştirerek aparatın ömrünü uzatabilir ve bakım gereksinimlerini azaltabilir. Bu manşonlar, şeklin temel bölgesini aşırı aşınma ve hasardan koruyan uzlaştırıcı aşınma parçaları olarak işlev görür.
9. Tasarım araştırması, düzeltme ve kapasiteye yönelik stratejiler:Örnekleri ve araçları incelemek, düzeltmek ve bir kenara koymak için net stratejiler, uzun vadeli uygulama ve tutarlılığa ayak uydurmak için temeldir. Normal değerlendirmeler ve bakım, kişisel zaman veya kalite sorunlarına yol açmadan önce sorunların ayırt edilmesine ve çözülmesine yardımcı olabilir.
Özet olarak, üründe en yüksek kalitede, istikrarlı sonuçlar elde etmek için tasarımların ve araçların iyileştirilmesi temeldir. Yapımcılar, bu temel plan faktörlerini birleştiren kapsamlı bir metodolojiyi benimseyerek üretkenliği artırabilir, kusurları sınırlandırabilir ve istikrarlı, harika parçalar üretebilir.
Çözüm
Düşünceli bir şekilde tasarlandığında,birden fazla odacıklı ekim kalıplarıseri üretim verimliliği sağlar. Ancak tasarımların artan karmaşıklığa karşı üretkenlik kazanımlarını dengelemesi gerekiyor. Simülasyon araçları ve sıkı proses kontrolleri ile dökümhaneler, yüksek kaliteli döküm verimi elde etmek için bu kalıpları optimize edebilir. Önemli olan sağlam modeller, araçlar ve en iyi uygulama prosedürleri aracılığıyla odacıklar arasındaki değişkenliği yönetmektir. Daha fazla bilgi bize ulaşıntech@huan-tai.org.
Referanslar
Jain, PL (2009). Dökümhane teknolojisinin ilkeleri. Yeni Delhi: Tata McGraw-Hill Eğitimi.
Jones, S. (2002). Kabuk kalıplama malzemeleri ve süreçlerindeki gelişmeler. Gemi Mühendisleri Enstitüsü İşlemleri, 114(2), 77-83.
Kalpakjian, S. ve Schmid, SR (2014). Üretim mühendisliği ve teknolojisi. Yukarı Saddle Nehri, NJ: Pearson.
Liu, J., Hu, B., Dong, Q. ve Cai, Z. (2004). Magnezyum alaşımı AZ91D'nin çok boşluklu basınçlı dökümü-Sayısal simülasyon ve deneysel doğrulama. Malzeme İşleme Teknolojisi Dergisi, 146(2), 215-221.
Stefanescu, DM (2015). Üretim süreçlerinin bilgisayar simülasyonu. ASM El Kitabı'nda (Cilt 22, s. 353-367). ASM Uluslararası.
Bize Ulaşın
86 029 87608173 86 029 87669660 86 029 87607180 dahili. 8003
E-posta:Tech@huan-tai.org
Adres:No.68, 2. Keji Yolu Xian, Çin 710075