Sow Kalıp Dökümlerinde En Yaygın Kusurlar Nelerdir?
Kusursuz teslim etmek kalıp ekmekdökümhaneler için kritik bir hedeftir. Ancak her durumda projelendirme sistemi sırasında bazı kusurlar meydana gelebilir. Zorlayıcı düzenlemeleri gerçekleştirmek için bu normal deformiteleri tanımak ve bunların ana etkenlerini anlamak hayati önem taşımaktadır. Dişi ekmek şekli dökümlerinde bulunan en iyi bilinen çöllere ilişkin birkaç açıklamalı odak noktası:
1.Gaz Gözenekliliği:Gaz gözenekliliği, çıkıntının içinde gaz ceplerinin varlığına işaret eder. Bunun nedenleri arasında havalandırma eksikliği, kumdaki nem veya bağlantı elemanlarından serbest kalan gazlar sayılabilir. Yasal havalandırma, kum nem içeriğinin kontrol edilmesi ve uygun folyoların seçilmesi, gaz gözenekliliğinin sınırlandırılmasına yardımcı olabilir.
2. Birleşme Deformiteleri:Düşünce teslimiyetleri, yansıtmaya yakalanan yabancı parçacıklardır. Kumun parçalanmasından, oksitlenmiş metalden veya sıvı metaldeki yabancı maddelerden kaynaklanabilirler. Uygun kum kontrol önlemlerinin uygulanması, temiz yumuşatma uygulamalarına uyulması ve mükemmel doğal maddelerin kullanılması, teslim edilmeyi azaltabilir.
3. Büzülme Çöküntüleri:Büzülme delikleri, çimentolama sırasında yetersiz sıvı metal stoğu nedeniyle oluşan boşluklardır. Çerçevelere dikkat edilmemesi veya uygun olmayan geçit konfigürasyonu, büzülme çöküntülerine neden olabilir. Meşru yükseltici konfigürasyonu, iyileştirmeye özen gösterilmesi ve yeterli metal stokunun garanti edilmesi, büzülme deliklerinin ortadan kaldırılmasına yardımcı olabilir.
4.Soğuk Kapanışlar ve Yanlış Çalışmalar:İki metal akışı uygun şekilde birleşmeyi ihmal ettiğinde soğuk kapanışlar meydana gelir. Düşük metal sıcaklıkları, formun parçalanması veya uygunsuz geçiş, virüsün kapanmasına neden olabilir. Meşru metal sıcaklığının garanti edilmesi, şeklin saygınlığına ayak uydurulması ve geçit çerçevelerinin geliştirilmesi, soğuk kapanmaları ve hatalı çalıştırmaları sınırlayabilir.
5.Kesme ve Yıkama:Dilimler ve yıkamalar, metalin kırılgan şekilli bölgelere sızmasının neden olduğu sınırlı yüzey kusurlarını ima ediyor. Bu deformasyonlar makul olmayan metal gerilimi, yanlış tavsiye edilen şekil planı veya yetersiz form mukavemeti nedeniyle meydana gelebilir. Kalıp mukavemetinin arttırılması, yolluk çerçevelerinin iyileştirilmesi ve metal geriliminin kontrol edilmesi, kesme ve yıkamaların önlenmesine yardımcı olabilir.
6.Çarpışma:Çarpıklık, çıkıntının deformasyonuna veya bükülmesine işaret eder. İç yüklerden, dengesiz soğutmadan veya kalıp desteğinin olmayışından kaynaklanabilir. Uygun basınç araştırması, soğutma çerçevelerinin iyileştirilmesi ve tatmin edici şekil desteği verilmesi, çarpıklığı sınırlayabilir.
7. Çatlama:Düşük ön ısıtma sıcaklığı, yanlış tavsiye edilen yolluk veya bağlantı elemanlarının birikmesi gibi farklı değişkenler nedeniyle kırılma meydana gelebilir. Kalıpları yeterince önceden ısıtmak, meşru geçit çerçeveleri planlamak ve temiz kapaklar kullanmak, kırılmanın önlenmesine yardımcı olabilir.
8.Katmanlı Hatalar:Katmanlı hatalar ideal projelendirme yönlerinden sapmalara işaret eder.
Tasarım aşınması, şekil kayması veya bileşik büzülme bu tür hatalara katkıda bulunabilir. Geleneksel örnek desteği, tam şekil düzenlemesi ve bileşik büzülme özelliklerinin anlaşılması, katmanlı hataların giderilmesine yardımcı olabilir.
Dökümhaneler bu normal kusurları ve bunların temel nedenlerini tanıyarak bunları sınırlamak veya ortadan kaldırmak için uygun önlemleri alabilir. Bu, metodik kalite kontrol provalarının yürütülmesini, tutarlı gözlemlemeyi ve süreç iyileştirme çabalarının ilerlemesini gerektirir.
Ekim Kalıp Tasarımları Kusurları Azaltacak Şekilde Nasıl İyileştirilebilir?
Pek çok kusur optimalin altında olmasından kaynaklanırkalıp ekmektasarım. Kalite sorunlarını azaltmaya yönelik bazı tasarım iyileştirmeleri şunlardır:
1. Kum içerme kusurlarını en aza indirmek için taslak açıları ve ayırma çizgileri için daha geniş tolerans
2. Karmaşık bölümleri beslemek ve büzülmeyi önlemek için büyütülmüş yükselticiler ve soğutucular
3. Kontrollü akış ve sıcaklıklara sahip sağlam geçit sistemleri
4. Gaz sorunlarını önlemek için kalıp ve maçalar boyunca yeterli havalandırma delikleri
5. Takım kalitesini iyileştirmek için standartlaştırılmış bileşenler ve modeller
6. Yüzey kalitesi ve karmaşık geometrilerin etrafında çökebilirlik için yüksek killi kum
7. Distorsiyona yatkın uzun ince kesitler için yedek kalıp desteği
8. Metal büzülmesini hesaba katan cömert tolerans payları
Besleyiciler, havalandırma delikleri, taslak açıları, toleranslar ve kum özelliklerindeki temel değişikliklerle kusurlar azaltılabilir.
Kaliteye Yönelik Bazı Ekim Kalıplama Süreci İyileştirmeleri Nelerdir?
Kusurların ortadan kaldırılmasında tasarımın yanı sıra disiplinli süreç kontrolü de önemlidir:
- Uygun kum yoğunluğunu elde etmek için nem seviyelerini ve sıkıştırmayı doğrulayın
- Metal akışına ve yüzey kalitesine yardımcı olmak için kalıp kaplamalarını ve koşullandırmayı standartlaştırın
- Dökme hızını, türbülansı ve sıcaklıkları yakından kontrol edin
- Erozyonu azaltmak için yüksek sıcaklıktaki alanlarda ekzotermik manşonlar kullanın
- Tüm kum ve bağlayıcı kalıntılarını gidermek için tam kalıp yıkama prosedürlerini uygulayın
- Geçirgenlik ve dayanıklılık gibi kum özelliklerini sürekli olarak test edin ve sınıflandırın
- Aşınmayı ve hasarı önlemek için model yağlamayı, taşımayı ve depolamayı iyileştirin
- Geri kazanılmış kumu yalnızca manyetik ayırma ve yenileme işleminden sonra yeniden kullanın
- Tüm takımları periyodik olarak denetleyin ve aşınmış bileşenleri değiştirin
- Operatörleri uygun prosedürler ve kalite yöntemleri konusunda kapsamlı bir şekilde eğitin
Sağlam süreç kontrolleri ve standartları ile,kalıp ekmekkalitesi en zorlu uygulamaları bile karşılayabilir.
Çözüm
Sonuçta, gerçekten de deformasyonlar azalıyorkalıp ekmeknormal kusurların altında yatan etkenleri hedef alan eksiksiz ve anahtar bir metodoloji gerektirir. Dökümhaneler, dikkatli şekil planı, ciddi kum kontrol önlemleri, tutarlı döngü iyileştirmeleri, kapsamlı yönetici hazırlığı ve ayrıntılı kalite kontrol sözleşmeleri gibi açılara odaklanarak dökümlerinin doğasını tamamen geliştirebilir. Bu çok katmanlı prosedür, getirileri artırmanın ve artırmanın yanı sıra maliyet rezerv fonlarını teşvik eder ve tüketici sadakatini artırır.
Kaynakları kalite iyileştirme çalışmalarına yönlendirmek dökümhaneler için faydalı bir girişimdir çünkü uzun vadede daha yetkin ve faydalı bir faaliyeti beraberinde getirir. Dökümhaneler, giriş planından nihai değerlendirmeye kadar projelendirme sisteminin her aşamasında kaliteye odaklanarak konumlarını yükseltebilir, yeni işlere inanılmaz açık kapılar açabilir ve müşterilerle kalıcı ilişkileri teşvik edebilir. Son olarak, kaliteye yönelik kalıcı bir yükümlülük, gerçek dökümhaneye avantaj sağlamanın yanı sıra işin daha kapsamlı ilerlemesine de katkıda bulunur.
Daha fazla bilgi bizimle iletişime geçin tech@huan-tai.org.
Referanslar
Brown, JR (2000). Foseco demir dökümhanesinin el kitabı. Oxford, Boston: Butterworth-Heinemann.
Jain, PL (2009). Dökümhane teknolojisinin ilkeleri. Yeni Delhi: Tata McGraw-Hill Eğitimi.
Jones, S. ve Yuan, C. (2003). Alüminyum döküm için kabuk kalıplamadaki gelişmeler. Malzeme İşleme Teknolojisi Dergisi, 135(2-3), 258-265.
Kalpakjian, S. ve Schmid, SR (2014). Üretim mühendisliği ve teknolojisi. Yukarı Saddle Nehri, NJ: Pearson.
Parappagoudar, MB, Pratihar DK ve Datta GL (2006). Kum dökümde taşıma süreçlerinin modellenmesi ve döküm hatalarının simülasyonu. Uluslararası Isı ve Akışkan Akışı için Sayısal Yöntemler Dergisi, 16(3/4), 429–448.
Bize Ulaşın
Tel: 86 029 87608173
E-posta:Tech@huan-tai.org
Adres:No.68, 2. Keji Yolu Xian, Çin 710075